隨著石油、化工、冶金等工業部門的發展，要求304不銹鋼管在腐蝕介質條件下長期穩定工作。然而，鋼管一般都存在不同程度的殘余應力，在腐蝕介質條件下工作極易產生腐蝕裂紋。如在硫化氫濃度較高的情況下，就會產生應力腐蝕裂紋，甚至發生災難性的事故。        不銹鋼管材在濕硫化氫環境中會發生硫化氫應力腐蝕開裂的情況，是因為在該環境中腐蝕性的氫原子滲入鋼的組織內部，固溶在材料晶格中，導致管材的脆性增加，這種在外加拉應力或殘余應力作用下的開裂，就叫做硫化物應力腐蝕開裂。這種腐蝕開裂一般產生在焊縫或熱影響區中存在高強度、低韌性組織的部位，這些部位表現出較高的硬度值。下面，我們一起來了解控制304不銹鋼管發生硫化氫應力腐蝕開裂的方法。
     
       減小濕硫化氫環境腐蝕開裂的措施：就是控制H2S濃度，濕H2S危險性可分成三級：H2S小于50mg/L時不開裂；H2S>50mg/L時開裂；H2S大于50mg/L+氰化物>20mg/L為開裂。可以看到H2S濃度越高，形成開裂的敏感性越大。而H2S濃度越高，斷裂時間就會越短。對低碳不銹鋼焊管介質中H2S濃度在2-150mg/L時，腐蝕速度增加非常快；<50mg/L時，破壞時間比較長；150-400mg/L時腐蝕速度是恒定的；提高到1600mg/L時腐蝕速度下降。當H2S濃度在1600-2420mg/L時腐蝕速度基本不變。對于高強鋼，在很低濃度(1mg/L以下)仍能迅速引起硫化氫應力腐蝕開裂破壞。當鋼材自身強度級別越高、焊接接頭的硬度偏高時，開裂速度加快。        其次是控制濕硫化氫環境的PH值，當pH值比較低時，濕H2S離解過程中形成的H+濃度增加，大量的氫離子會滲進304不銹鋼管中，加速氫鼓泡、氫誘導裂紋和應力向氫誘導裂紋的腐蝕過程，特別是高強度的鋼管更加的敏感。大量試驗證實，當pH>5時，氫致開裂的敏感性可減緩，調節好環境介質中的pH值后，可緩解濕硫化氫環境下的氫腐蝕。

       總的來說，針對濕硫化氫對不銹鋼制品管的應力腐蝕機理與腐蝕過程，為預防或減緩濕硫化氫應力腐蝕，可以采取以下措施。

       其一，是重新制作浮頭蓋，制作過程通過預熱、焊接過程中要求降低熱影響區與焊縫殘存應力；其次是優化操作工藝，盡可能減小酸性水汽中的含硫，減小硫化氫含量以達到減小腐蝕。        以上內容就是控制304不銹鋼管發生硫化氫應力腐蝕開裂的方法。硫化氫應力腐蝕會導致鋼管開裂，造成的經濟上的損失。可以采用控制H2S的濃度以及PH值的方法，防止304不銹鋼管發生硫化氫應力腐蝕開裂。